熔煉溫度過低，不利于合金元素的溶解及氣體、夾雜物的排出，增加形成偏析、冷隔、欠鑄的傾向，還會因冒口熱量不足，使鑄件得不到合理的補縮，有資料指出，所有鋁合金的熔煉溫度至少要達705度并應(yīng)進行攪拌。熔煉溫度過高不僅浪費能源，更嚴重的是因為溫度愈高，吸氫愈多，晶粒亦愈粗大，鋁的氧化愈嚴重，一些合金元素的燒損也愈嚴重，從而導(dǎo)致合金的機械性能的下降，鑄造性能和機械加工性能惡化，變質(zhì)處理的效果削弱，鑄件的氣密性降低。生產(chǎn)實踐證明，把合金液快速升溫至較高的溫度，進行合理的攪拌，以促進所有合金元素的溶解（特別是難熔金屬元素），扒除浮渣后降至澆注溫度，這樣，偏析程度，小，熔解的氫亦少，有利于獲得均勻致密、機械性能高的合金.因為鋁熔體的溫度是難以用肉眼來判斷的，所以不論使用何種類型的熔化爐，都應(yīng)該用測溫儀表控制溫度。測溫儀表應(yīng)定期校核和維修。熱電偶套管應(yīng)周期的用金屬刷刷干凈，涂以防護性涂料，以測溫結(jié)果的準確性及處長使用壽命。鋁合金歷史發(fā)展氧化鋁在1808年在實驗室利用電解還成為鋁材，于1884年即被作為建筑材料使用在美國華盛頓紀念碑尖頂上至今；鋁材加入各種金屬元素合成的鋁合金材料已被建筑工業(yè)廣泛應(yīng)用在各環(huán)節(jié)上。1908年美國鋁業(yè)公司發(fā)明電工鋁合金1050，并制成鋼芯鋁絞線，開創(chuàng)高壓遠程輸電先鋒。1915年美國鋁業(yè)公司發(fā)明2017合金，1933年發(fā)明2024合金，使鋁在航空器中的應(yīng)用得以迅速擴大。1933年美國鋁業(yè)公司發(fā)明6061合金，隨即創(chuàng)造了擠壓機淬火工藝，擴大了擠壓型材應(yīng)用范圍。1943年美國鋁業(yè)公司發(fā)明了6063合金及7075合金，開創(chuàng)了高強度鋁合金的新紀元。1965年美國鋁業(yè)公司又發(fā)明了A356鑄造鋁合金，這是經(jīng)典鑄造鋁合金。隨著對鋁合金材料方面的研究深入，高強鋁合金(2000、7000系列)以其優(yōu)異的綜合性能在商用飛機上的使用量已經(jīng)達到其結(jié)構(gòu)質(zhì)量的80%以上，因此得到全球航空工業(yè)界的普遍重視。鋁合金開始逐漸應(yīng)用于生活，軍事，科技方面。盡管固態(tài)氧化鋁的密度近似于鋁熔體的密度，在進入鋁熔體內(nèi)部后，經(jīng)過足夠長的時間才會沉至坩堝底陪。而鋁熔體被氧化后形成的氧化鋁膜，卻僅與鋁熔體接觸的一面是致密的，與空氣接觸的一面疏松且有大量直徑為60--100A的小孔，其表面積大，吸附性強，極易吸附在水汽，反有上浮的傾向。因此，在這種氧化膜與鋁熔體的比重差小，將其混入熔體中，浮沉速度很慢，難以從熔體中排除，在鑄件中形成氣孔太夾雜。所以，轉(zhuǎn)送鋁熔體中關(guān)鍵是盡量減少熔融金屬的攪拌，盡量減少熔體與空氣的接觸。采用傾轉(zhuǎn)式坩堝轉(zhuǎn)注熔體時，為避免熔體與空氣的混合，應(yīng)將澆包盡量靠所爐咀，并傾斜放置，使熔體沿著澆包的側(cè)壁下流，不致直接沖擊包底，發(fā)生攪動、飛濺等。采用正確合理的澆注方法，是獲得鑄件的重要條件之一。生產(chǎn)實踐得，注意下列事項，對防止、減少鑄件缺陷是很有效的。