一、O型圈擋圈設(shè)計(jì) 擋圈的作用在于防止O型圈發(fā)生間隙咬傷現(xiàn)象，提高其使用壓力，而其本身并不是密封件。根據(jù)擋圈材料和結(jié)構(gòu)形式的不同，其承壓能力提高的程度也不同，當(dāng)壓力足夠大時(shí)，擋圈也會(huì)發(fā)生擠出現(xiàn)象。O型圈使用擋圈后，工作壓力可以大大提高，當(dāng)工作壓力大于10Mpa時(shí)，就要加裝擋圈，擋圈還有助于O型圈保持良好的潤(rùn)滑，如果單側(cè)受壓，則在壓力前進(jìn)方向的O型圈后添加一個(gè)擋圈；如果雙向受壓則在O型圈兩側(cè)各用一個(gè)擋圈。使用擋圈后雖然可以防止O型圈發(fā)生間隙咬傷現(xiàn)象，但會(huì)增加密封裝置的摩擦阻力。 二、O型圈模具設(shè)計(jì) O型圈密封性能的好壞和模具結(jié)構(gòu)、模具的加工精度和粗糙度等密切相關(guān)。嚴(yán)格按照尺寸精度加工，型腔表面粗糙度必須在0.4μm以下，機(jī)加工后均進(jìn)行研磨至鏡面。O型圈模具按O型圈的大小尺寸有單腔模和多腔模之分；按工藝和使用工況有45°分型模和180°分型模之分。按成型方法有模壓成型、澆注成型、分段壓膜后粘連成型（接頭模）等。O型圈模具的外觀形狀可分為圓柱體和長(zhǎng)方體兩種。為了便于加工，通常O型圈180°分型單腔模和45°分型單腔模采用圓柱體外形結(jié)構(gòu) 目前大多數(shù)O型圈多采用180°分型單腔模，它具有良好的工藝性和經(jīng)濟(jì)型。180°分型單腔模模具比45°分型單腔模模具的區(qū)別在于O型圈的飛邊位置不同，但由于橡膠是彈性體，如果經(jīng)修邊后的O型圈殘留毛邊的凸出高度不大于0.05mm，寬度不大于0.10mm，一般來說180°分型面可代替45°分型面的O型圈。如果達(dá)不到上述要求則采用45°分型面，目的是將飛邊避開工作面（密封部分） 三、O型密封圈成品的檢驗(yàn) 1、 外觀質(zhì)量檢驗(yàn) O型橡膠圈的外觀采用目測(cè)法，一般O型圈不允許存在孔隙、裂紋、雜質(zhì)、氣泡，表面應(yīng)光滑、清潔。表面缺陷類型及質(zhì)量要求應(yīng)不超過標(biāo)準(zhǔn)GB3452.2-2007規(guī)定的極限，根據(jù)使用場(chǎng)合對(duì)外觀質(zhì)量的要求分為N級(jí)、S級(jí)和CS級(jí)別。N級(jí)規(guī)定了一般用途O型圈檢驗(yàn)判定依據(jù)，S級(jí)規(guī)定了用于外觀質(zhì)量水平較高或表面缺陷尺寸公差精度要求較高的O型圈檢驗(yàn)判定標(biāo)準(zhǔn)。這一等級(jí)包括航天航空、重要工業(yè)或汽車業(yè)的應(yīng)用。CS級(jí)規(guī)定了用于外觀質(zhì)量水平非常高或表面缺陷尺寸公差精度要求非常的O型圈檢驗(yàn)判定依據(jù)。這一等級(jí)包括了航空航天或醫(yī)藥業(yè)一些關(guān)鍵場(chǎng)合的應(yīng)用。在這些場(chǎng)合下，為了達(dá)到滿意的效果，O型圈的表面應(yīng)力求無缺陷。 2、 尺寸檢驗(yàn) O型橡膠密封圈可根據(jù)具體要求對(duì)其斷面、內(nèi)外徑尺寸進(jìn)行測(cè)定。按規(guī)格大小，可分別采用精度符合要求的游標(biāo)卡尺、直尺或者卷尺，以及移動(dòng)式顯微鏡、投影顯微鏡等光學(xué)儀器來測(cè)量。尺寸和公差應(yīng)符合標(biāo)準(zhǔn)或相應(yīng)要求規(guī)定的尺寸。 3、 成品物理機(jī)械性能的檢驗(yàn) O型橡膠密封圈根據(jù)不同的使用要求也可對(duì)成品進(jìn)行物理性能測(cè)試，對(duì)實(shí)心O型圈的硬度、拉伸性能、壓縮變形、熱空氣老化、壓縮應(yīng)力松弛、耐液體、密度試驗(yàn)等可按GB/T5720-2008標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定的O型橡膠密封圈試驗(yàn)方法進(jìn)行測(cè)試。 四、O型圈的硫化 目前，模壓制品的硫化方法主要有平板模壓，傳遞模壓和注射模壓三種。平板模壓法歷史為悠久，傳遞模壓約在20世紀(jì)50年代前后開始使用，而注射模壓則是來自20世紀(jì)60年代起逐步由塑料工業(yè)進(jìn)入橡膠工業(yè)的，當(dāng)前發(fā)展趨勢(shì)是逐步發(fā)展注壓法，但由于各自適用的范圍不同，三者并存并獲得發(fā)展仍是現(xiàn)實(shí)。O型密封圈按其特點(diǎn)仍以平板模壓為主要成型方法。 在模壓硫化過程中，必須嚴(yán)格爭(zhēng)取掌握硫化的溫度、時(shí)間和壓力，并隨時(shí)注意硫化過程中溫度等參數(shù)的變化情況，進(jìn)行相應(yīng)處理，否則會(huì)造成產(chǎn)品欠硫或過硫。若采用自動(dòng)控制系統(tǒng)，這整個(gè)硫化過程會(huì)自動(dòng)記錄和控制，以產(chǎn)品會(huì)達(dá)到正硫化程度 硫化溫度是橡膠O型圈發(fā)生硫化反應(yīng)的基本條件之一，它直接影響到硫化速度和產(chǎn)品質(zhì)量。硫化溫度高，硫化速度快，生產(chǎn)效率高；硫化溫度低，硫化速度慢。硫化溫度根據(jù)配方而定，其中重要的是取決于膠種和所用硫化體系。天然橡膠適宜的硫化溫度是一般為145-150℃，合成橡膠一般為150-180℃。通常按照確定的硫化溫度通過實(shí)驗(yàn)確定硫化時(shí)間。通常溫度的選擇要適宜，既要產(chǎn)品能快速的硫化熟，又要避免膠料在上模過程中的焦燒。通常根據(jù)產(chǎn)品的大小來調(diào)節(jié)溫度和時(shí)間。產(chǎn)品越大，溫度越低，時(shí)間越長(zhǎng)，以產(chǎn)品能充分的硫化到適宜的程度。