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齒輪潤滑泵
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產品名稱：齒輪潤滑泵
產品型號：2CY系列
所屬系列：潤滑泵,齒輪潤滑泵,2CY潤滑泵,齒輪泵
新報價：0
更新時間：2010-12-7 20:58:34
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產品介紹 性能參數/型號意義 產品結構/安裝尺寸 故障原因及排除方法
一、產品概述：
2CY系列齒輪潤滑油泵
主要用于各種機械設備中的潤滑系統(tǒng)中輸送潤滑油，適用于輸送粘度在10。E（75C.S.t）以下，溫度在300℃以下的具有潤滑性的油料。不銹鋼齒輪泵，可輸送無潤滑性的油料、飲料、低腐蝕性的液體。配用銅齒輪可輸送低內點液體，如汽油、苯等。本系列泵除配置普通電機外，還可根據用戶需要配置同規(guī)格的防爆電機。
二、型號意義:
三、結構原理
1.工作原理
嚙合的齒輪在泵體內旋轉時，輪齒不斷進入和退出跟嚙合。在吸入室，輪齒逐漸退出嚙合狀態(tài)，這樣吸入室的容積逐漸增大，壓力降低，液體在液面壓力的作用下進入吸入室，隨齒輪齒間進入排出室。在排出室，輪齒又逐漸進入嚙合狀態(tài)，齒輪的齒間逐漸被一齒輪的輪齒占據，排出室的容積減少，排出室內液體壓力升高，于是液體從泵的排出口被排出泵外，齒輪邊續(xù)旋轉，上述過程不斷進行，形成連續(xù)的輸油過程。
其原理圖見圖一。（在電機后端看，箭頭所示為泵的出口）
2.泵的結構：
泵主要由泵體、齒輪、軸、軸承、前蓋后蓋、密封部件、聯軸器等部件組成。
軸端密封有二種形式：填料密封、機械密封。用戶可根據具體的使用條件選用合造的密封結構。
泵有良好的自吸性、泵內運動部件利用輸送的液體實現潤滑，工作時無需加引液和潤滑劑。
四、開機
1. 開機前應檢查泵軸轉動靈活，有無卡阻現象，進出口管道上的閥門開啟，泵的旋轉方向正確。
2. 長時間沒有使用的泵開機前應向泵腔中注入一定量的潤滑液，以減少泵在吸油過程中的干麿擦，并可提高泵的自吸性能。
3. 開機后如有不正常的噪音或過熱現象，應立即停車檢查。
4. 檢查泵軸端有無泄漏現象，如：對填料密封應適當調緊壓緊蓋、其它密封則應拆機檢查。
5. 若輸送熱油，在開車時應均勻預熱、預熱是利用被輸送的介質不斷通過泵體進行的
預熱標準：吸入口油溫不得高于泵體溫度40°C，預熱的升溫速度控制在小于40°C/時，在預熱時應將固定泵體的螺栓松開，預熱完畢，將其擰緊。
在預熱過程中，應注意觀察泵的運行情況，一旦發(fā)現不良現象，應立即停泵檢查。
6. 泵停機時，首先切斷電源，然后關閉進出口管道上的閥門、避免造成泵倒轉。
7. 泵經長期使用，壓力流量有明顯下降時，應拆泵檢查，更換其已磨損的零件。
五、故障與排除
現象
產生原因
排除方法
不排油或
排油少
1.吸入高度太高超過額定值
2.吸入管道漏氣
3.旋轉方向不對
4.吸入管道堵塞或閥門關閉
5.液體溫度低而使粘度增大
6.齒輪與泵體麿損嚴重
1.提高吸油面或減少管阻力
2.檢查各接合處漏氣或漏液并加石棉等密封村料加以密封
3.按泵的指示方向糾正轉向
4.清除堵塞物，開啟閥門
5.預熱液體，如不可能則降低排出壓力減少排油量
6.拆卸檢查有關另件并更換之
密封漏油
1.軸封處未調整好
2.密封圈磨損，間隙增大
3.機械密封靜環(huán)和動環(huán)的磨擦面損壞或有毛刺劃痕等缺陷
4.彈簧松馳
1.重新調整
2.造量擰緊螺母，或更換密封圈
3.更換動靜環(huán)或重新研磨
4.更換彈簧
噪音或
振動大
1.吸入網或濾網堵塞
2.吸管伸入油池較淺
3.管道進入空氣
4.排出管道阻力太大
5.齒輪、軸承或側板磨損嚴重
6.吸入液體的粘度太大
1.清除濾網上的污物
2.吸入管應伸入油池0.5米左右
3.檢查各連接之處使之密封
4.對管道和閥門進行檢查，并排出堵塞之物，或調整管路減少彎頭、閥門等
5.更換新齒輪、軸承或側板
6.按段第六條處理
口 徑（/出口）：20-70(mm)
流 量：1.08-29(m3/h)
揚 程：0.33-2.5Mpa
2CY系列齒輪潤滑油泵 (安裝尺寸):
一、安裝說明
1. 泵安裝有應檢查泵和電機在運輸過程中受到損壞，如電機受潮，泵的進出口防塵蓋損壞而使污物進入泵腔內等。
2. 泵在搬運過程中，應選擇合適起吊位置，減少泵的變形。
3. 泵的底座應固定在牢固的基礎上，以免產生振動影響泵的正常工作。
4. 泵的進出口管路應清理干凈不得存有硬顆粒等雜物。
5. 管路口徑一般不小于泵的進出口口徑，進汕管路應盡量短，并減少彎路。必要時在進油口安裝金屬過濾網，過濾網的有效面積不應小于管道過流面積的三倍。
6. 安裝時，不得用泵來承擔管路的重量。
7.用手轉動聯軸器，泵就轉動靈活，不得有過緊或輕重不均現象，如有應立即排除。
二、安裝尺寸
型號
L
L1
L2
L3
L4
H
H1
H2
H3
H4
B
B1
B2
B3
B4
G
D
N×Φ
2CY-1.08/2.5
582
486
339
47.5
55
290
190
145
125.5
58
293
257
190
180
95
G
