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加強(qiáng)管理獲得較好的質(zhì)量，以較低的成本獲得髙利潤(rùn)是每種產(chǎn)品和工序管理的目標(biāo)。為了達(dá)到降低酸洗工序的材料消耗這一目的，在z型鋼的酸洗過(guò)程中，應(yīng)注意以下幾點(diǎn)。
加強(qiáng)對(duì)鍍鋅原料z型鋼檢查。對(duì)進(jìn)行鍍鋅的z型鋼進(jìn)行認(rèn)真地檢查，及時(shí)挑出原料中的廢品，如有夾層、條紋、接頭、開焊及凹陷部位等缺陷的原料管。將這些廢管及時(shí)挑出，可避免原材料的浪費(fèi)，降低酸液消耗。
在酸洗液中選擇加入緩蝕效率高的酸洗緩蝕劑。z型鋼在酸洗過(guò)程中大部分時(shí)間里，鋼基將有80%的部位裸露在酸洗痹液中，并與酸發(fā)生反應(yīng)產(chǎn)生氫氣，這不僅浪費(fèi)過(guò)多的酸洗液，惡化勞動(dòng)環(huán)境，同時(shí)也使大量的金屬無(wú)益的消耗掉n加入髙效率酸洗緩蝕劑，可以使裸霣在酸溶液中的金屬避免或減緩腐蝕，減少酸的消耗和金屬鐵的損失。例如，某廠曾使用FH-1型硫酸緩蝕劑，這種緩蝕劑對(duì)酸液中的三價(jià)鐵離子有較強(qiáng)的抑制能力，緩蝕效率可達(dá)90%以上。但這種緩蝕劑溶解性不太好，有時(shí)產(chǎn)生不溶顆粒黏附在z型鋼表面，影響酸洗液將氧化鐵除去，酸洗后經(jīng)水洗和溶劑處理也不能將其除去，因此熱鍍鋅后，z型鋼表面不能形成完好的鋅層，造成漏鍍。后來(lái)改為使用新型酸洗緩蝕劑，加入量由加入濃硫酸量的1%左右，減為原FH-型硫酸緩蝕劑用置的三分之一，但緩蝕效率卻達(dá)到了99%以上。因此，大幅度降低了酸耗和鐵損。
