美標鍍鋅彎頭采用熱鍍鋅的工藝，在彎頭的表面涂鍍一層鋅 ，起到防腐蝕的作用。熱鍍鋅層形成進程是鐵基體與表面的鋅層之間形成鐵-鋅合金的進程，工件外貌在熱浸鍍時形成鐵-鋅合金層，才使得鐵與鋅層之間很好聯(lián)合，其進程可簡略地敘述為：當鐵工件浸入熔融的鋅液時，首先在界面上形成鋅與α鐵(體心)固熔體。這是基體金屬鐵在固體狀態(tài)下溶有鋅原子所形成一種晶體，兩種金屬原子之間是融合，原子之間引力比力小。因此，當鋅在固熔體中到達飽和后，鋅鐵兩種元素原子相互擴散，擴散到(或叫滲入)鐵基體中的鋅原子在基體晶格中遷移，漸漸與鐵形成合金，而擴散到熔融的鋅液中的鐵就與鋅形成金屬間化合物FeZn13，沉入熱鍍鋅鍋底，即為鋅渣。當工件從浸鋅液中移出時外貌形成鋅層，為六方晶體。其含鐵量不大于0.003%。 熱鍍鋅層防護性能 通常電鍍鋅層厚度5～15μm，而熱鍍鋅層一樣平常在65μm以上，乃至高達100μm。熱鍍鋅包圍本領好，鍍層致密，無有機物混合。眾所周知，鋅的抗大氣腐化的機理有呆板掩護及電化學掩護，在大氣腐化條件下鋅層外貌有ZnO、Zn(OH)2及堿式碳酸鋅掩護膜，肯定程度上減緩鋅的腐化，這層掩護膜(也稱白銹)受到破壞又會形成新的膜層。當鋅層破壞緊張，危及到鐵基體時，鋅對基體孕育產生電化學掩護，鋅的尺度電位-0.76V，鐵的尺度電位-0.44V，鋅與鐵形成微電池時鋅作為陽極被溶解，鐵作為陰極受到掩護。顯然熱鍍鋅對基體金屬鐵的抗大氣腐化本領優(yōu)于電鍍鋅。 熱鍍鋅進程鋅灰、鋅渣形成控制 鋅灰鋅渣不但緊張影響到浸鋅層質量，造成鍍層粗糙，孕育產生鋅瘤。而且使熱鍍鋅成本大大升高。通常每鍍1t工件耗鋅80～120kg，要是鋅灰鋅渣緊張，其耗鋅量會高達140～200kg?？刂其\炭緊張是控制好溫度，淘汰鋅液外貌氧化而孕育產生的浮渣。國內有些廠家用耐火砂、炭灰等包圍。外洋接納熱傳導率小、熔點高、比重小、與鋅液不產生應聲，既可淘汰熱量失散又可警備氧化的陶瓷或玻璃球包圍，這種球狀物易被工件推開，又對工件無粘附作用。 對付鋅液中鋅渣的形成緊張是溶解在鋅液中的鐵含量高出該溫度下的溶解度時所形成的流動性極差的鋅鐵合金，鋅渣中鋅含量可高達95%，這是熱鍍鋅成本高的要害地點。 從鐵在鋅液中的溶解度曲線可以看出：差別的溫度及差別的保溫時間，其溶鐵量即鐵損量是不一樣的。在500℃相近時，鐵損量隨著加溫及保溫時間急劇增長，險些成直線干系。低于或高于480～510℃范疇，隨時間延伸鐵損提高遲鈍。因此，人們將480～510℃稱為惡性溶解區(qū)。在此溫度范疇內鋅液對工件及鋅鍋浸蝕為緊張，高出560℃鐵損又明顯增長，到達660℃以上鋅對鐵基體是破壞性浸蝕，鋅渣會急劇增長，施鍍無法舉行。因此，施鍍現(xiàn)在多在450～480℃及520～560℃兩個地區(qū)內舉行。 5.2 鋅渣量的控制 要淘汰鋅渣就要淘汰鋅液中鐵的含量，便是要從淘汰鐵溶解的諸因素動手： ⑴施鍍及保溫要避開鐵的溶解高峰區(qū)，即不要在480～510℃時舉行作業(yè)。 ⑵鋅鍋質料盡大概選用含碳、含硅量低的鋼板焊接。含碳量高，鋅液對鐵鍋浸蝕會加快，硅含量高也能促使鋅液對鐵的腐化?，F(xiàn)在多接納08F碳素鋼板。其含碳0.087%(0.05%～0.11%)，含硅≤0.03%，并含有能克制鐵被浸蝕的元素鎳、鉻等。不行用平凡碳素鋼，否則耗鋅量大，鋅鍋壽命短。也有人提出用碳化硅制作熔鋅槽，雖然可辦理鐵損量，但造型工藝也是一個難題。 ⑶要每每撈渣。先將溫度升高至工藝溫度上限以便鋅渣與鋅液疏散，然后降至工藝溫度以下，使鋅渣沉于槽底后用勺撈取。落入鋅液中鍍件也要及時打撈。 ⑷要警備助鍍劑中鐵隨工件帶入鋅槽，助鍍劑利用肯定時間就有紅褐色含鐵的化合物生成，要定期濾去。助鍍劑pH值維護在5左右為好。 ⑸鍍液中鋁少于0.01%會加快沉渣的生成，適量鋁不但提高鋅液的流動性，增長鍍層亮度，而且有利于淘汰鋅渣、鋅灰。少量鋁浮在液面對淘汰氧化有益，過多影響鍍層質量，孕育產生缺斑征象。 ⑹加熱、升溫要勻稱，警備爆燒及局部過熱。