當產線發(fā)生異常時候（一般分類：設備、物料、質量、工藝、換模等），工人按下對應異常按鈕，通過中文Bp機、現(xiàn)場報警燈、現(xiàn)場看板、對講機平臺、廣播平臺、辦公室看板等方式通知相關責任人，實現(xiàn)快速響應、快速處理、及時生產目標。并實時監(jiān)控事件過程、事件的發(fā)起時間，事件的響應時間，以及事件處理時間，一定時間規(guī)則內未響應或未處理結束，自動逐級匯報主管。同時對事件的處理做知識日志文檔，包括事件的原因、事件的對策等。精益報修安燈系統(tǒng)導入步驟基于無線FSK調頻430Mhz或230Mhz（公用免費頻段）雙向數(shù)字傳送技術、雙向驗證以及PC Base技術采集控制模式，實現(xiàn)架構簡單、靈活布置、維護簡單、可操作性、可擴展性。系統(tǒng)采用無線雙向驗證方式，保證數(shù)據(jù)通訊的正確及可視，可靠性同有線數(shù)傳。

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      精益報修安燈系統(tǒng)導入步驟在生產計劃完成后，自動生成任務派工單，根據(jù)生產設備實際加工能力的變化，制定并優(yōu)化生產的具體過程及各設備的詳細操作順序；為了提高生產柔性，生產任務根據(jù)生產執(zhí)行具體情況及設備情況，結合資源配置進行現(xiàn)場動態(tài)分配。由于總成車間精益報修安燈系統(tǒng)導入步驟產生詳細的作業(yè)計劃或者工序計劃，并因此產生生產資源的計劃，而每道工序包含很豐富的信息，可能與一定的人員、工資管理相聯(lián)系；也可能與設備、班組等資源相聯(lián)系；還可能與質量管理等相聯(lián)系。有了作業(yè)計劃，就可以完善精益報修安燈系統(tǒng)導入步驟對這些模塊的管理?？傊?，精益報修安燈系統(tǒng)導入步驟是一個綜合性的物流管理系統(tǒng)，它不僅能提供物料配送及時信息，還能提供整 個物流鏈上面的物料庫存信息，給管理者進行精益生產優(yōu)化提供了很好的決策基礎。

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       只要流水線旁物料剩余量達到觸發(fā)條件（即Z低剩余量時），及時發(fā)出物料需求呼叫，通過網絡傳遞到數(shù)據(jù)服務器，由系統(tǒng)處理并自動分配給適合的物料配送人員，物料配送人員及時組織物料配送上線，完成配送后，將對應的呼叫信息進行復位，完成一次配送；系統(tǒng)會實時記錄下每一次精益報修安燈系統(tǒng)導入步驟發(fā)生的時間、地點以及對精益報修安燈系統(tǒng)導入步驟的響應情況，并對此進行分析。“以客戶為中心”將是滿足客戶個性化的需要、提高客戶忠誠度，實現(xiàn)縮短銷售周期、降低銷售成本、增加收入、拓展市場、全面提升企業(yè)贏利能力和競爭能力的目的。任何企業(yè)實施客戶關系管理的初衷都是想為顧客創(chuàng)造更多的價值，即實現(xiàn)顧客與企業(yè)的“雙贏”，可以及時獲取客戶需求和為客戶提供服務使企業(yè)減少“軟”成本。

       在大型現(xiàn)代化生產企業(yè)中，物料和車間生產線之間距離比較遠，需要采用合理有效的通信方式使生產線和庫房能夠相互協(xié)作，以便及時解決生產線物料供應問題，從而提高企業(yè)生產效率。而精益報修安燈系統(tǒng)導入步驟就是其中一個中間呼叫橋梁.通過精益報修安燈系統(tǒng)導入步驟,可以在車間現(xiàn)場和物料存儲區(qū)設置信息顯示板，實時反饋生產線上的物料呼叫請求，并指示和分配送物料任務。精益報修安燈系統(tǒng)導入步驟在生產計劃完成后，自動生成任務派工單，根據(jù)生產設備實際加工能力的變化，制定并優(yōu)化生產的具體過程及各設備的詳細操作順序；為了提高生產柔性，生產任務根據(jù)生產執(zhí)行具體情況及設備情況，結合資源配置進行現(xiàn)場動態(tài)分配。

         只要流水線旁物料剩余量達到觸發(fā)條件（即Z低剩余量時），及時發(fā)出物料需求呼叫，通過網絡傳遞到數(shù)據(jù)服務器，由系統(tǒng)處理并自動分配給適合的物料配送人員，物料配送人員及時組織物料配送上線，完成配送后，將對應的呼叫信息進行復位，完成一次配送；系統(tǒng)會實時記錄下每一次精益報修安燈系統(tǒng)導入步驟發(fā)生的時間、地點以及對精益報修安燈系統(tǒng)導入步驟的響應情況，并對此進行分析。系統(tǒng)能及時發(fā)出報警通知相關人員到現(xiàn)場解決問題,縮短問題處理時間,對異常問題進行統(tǒng)計分析,提高整個車間的生產效率。同時利用精益報修安燈系統(tǒng)導入步驟可以明確設備的分布情況和狀態(tài),實現(xiàn)對設備的跟蹤 ，以便及時實施維修，調校。只有投資具有成本效益的生產線，使用Z新的科技才能達到。當前，獨立的生產線的自動化水平和優(yōu)化程度已經很高，進一步改進的空間非常有限。而ERP僅局限于總體計劃的編制，并沒有考慮設備的實際狀況和生產線的工藝約束。因而現(xiàn)代化的工業(yè)制造型企業(yè)需要通過使用Z新技術，聯(lián)合多個獨立的生產線組成一個優(yōu)化的生產鏈，并連接基礎的自動化級、過程級與管理級。為了提高生產柔性，生產任務根據(jù)生產執(zhí)行具體情況及設備情況，結合資源配置進行現(xiàn)場動態(tài)分配。

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