150-151-96901   鞏先生(微信同號) QQ:1141910397

本公司專業(yè)制造精密光電牙軸/螺牙電極/筆模型芯/化妝品零件/精密入子/型芯/襯套及SKH51 / SKD61系列 筒頂針模具配件等；

產(chǎn)品廣泛用于光電/數(shù)碼電子/醫(yī)療包裝器械/制筆/化妝品包裝/電器/汽車/機(jī)械電機(jī)軸心制造等領(lǐng)域。

公司生產(chǎn)優(yōu)勢的產(chǎn)品有非標(biāo)模具配件加工，黃銅+石墨耐磨塊加工，高力黃銅+石墨導(dǎo)柱導(dǎo)套加工,不銹鋼導(dǎo)柱導(dǎo)套加工，各類非標(biāo)鑲件加工，精密的塑膠模具配件加工，五金沖壓模具配件加工﹑壓鑄模具配件加工 ﹑日用化妝品模具配件加工，自潤滑板,自潤滑導(dǎo)軌,自潤滑導(dǎo)柱導(dǎo)套,黃銅加石墨耐磨塊加工,高力黃銅加石 墨耐磨塊加工,油鋼加石墨耐磨塊加工,鑄鐵加石墨耐磨塊加工，精密工裝及精密自動(dòng)化機(jī)械零件等諸多領(lǐng)域 ，為客戶提供精密模具配件加工全方位解決方案。

7.       v 銀紋(料花、水花)---Sliver Streak 

v 原因分析 

p 制品表面或表面附近，沿塑料流動(dòng)方向呈現(xiàn)的銀白色條紋。

p 銀絲的產(chǎn)生一般是塑膠中的水分或揮發(fā)物或附著模具表面的水分等氣化所致，注塑機(jī)螺桿卷入空氣有時(shí)也會(huì)產(chǎn)生銀條。

p材料有雜質(zhì)。

v 對策 

p 塑膠含水分、揮發(fā)物、干燥不足。

p 塑料熔體過熱或滯留料筒太久而分解，產(chǎn)生大量氣體，排出不完全，在固化時(shí)便產(chǎn)生銀絲。

p 模具溫度過低，塑料熔體迅速固化導(dǎo)致排氣不完全。

p 模具表面附有油或水分或脫模劑，蒸發(fā)而成氣體狀，隨著塑料熔體的冷卻固化而液化。

p 螺桿卷入空氣，料斗下部的冷卻充分，則料斗側(cè)的溫度低，與料筒有溫度差，膠粒常擦傷螺桿，易帶入空氣。

p 注射初期排氣不良。初期射出的的塑料熔體迅速固化，因而氣體排出不完全，發(fā)生銀線。

p 注射壓力過高、注射速度過快。當(dāng)肉厚變化劇烈時(shí)，流動(dòng)中的壓縮塑料熔體急速地減壓而膨脹，揮發(fā)分解氣體與模穴接觸后液化。

8.       v 燒焦、氣紋 —Burn Mark

v 原因分析 

p 一般所謂的燒焦（Burn Mark）包括制品表面因塑膠降解導(dǎo)致的變色及制品的填充末端焦黑的現(xiàn)象。

p 燒焦是滯留型腔內(nèi)的空氣在塑料熔體填充時(shí)未能迅速排出（困氣），被壓縮而顯著升溫，將材料燒焦。

p 排氣不良。

v 對策 

p 困氣區(qū)域加強(qiáng)排氣，使空氣及時(shí)排出。

p 降低注射壓力，但應(yīng)注意壓力下降后注射速度隨之減慢，容易造成流痕及熔接痕及熔接痕惡化。

p 采用多段控制填充，在成型過程末端采用多段減速方式以利氣體排出。

p 采用真空泵抽取型腔內(nèi)的空氣，使型腔在真空狀態(tài)下填充。

p 清理排氣槽，防止堵塞。

p 澆口太細(xì)或太長，導(dǎo)致塑膠降解。

p 排氣槽、排氣鑲件等。

9.       v 表面流紋(流痕)、水波紋---Flow Mark or Halo & Ripples

v 原因分析 

p 塑膠熔體流動(dòng)的痕跡，以澆口為中心而呈現(xiàn)的條紋波浪模樣。

p 表面發(fā)生垂直流向的無數(shù)細(xì)紋，導(dǎo)致制品表面產(chǎn)生類似指紋的波紋。

v 對策 

p 流痕是最初流入型腔內(nèi)的塑膠熔體冷卻過快，與其后流入的塑膠熔體間形成界限所致。

p 殘留于注塑機(jī)噴嘴前端的冷材料，若直接進(jìn)入型腔內(nèi)，造成流痕。

p 塑膠熔體溫度低則粘度增大而發(fā)生流痕。

p 模溫低則奪走大量的塑膠熔體熱量，使塑膠熔體溫度下降，粘度增大而發(fā)生流痕。

p 射出速度過慢，填充過程塑膠熔體溫度降低增多，粘度增大而發(fā)生流痕。

p 在模具填充過程中,型腔內(nèi)的塑膠熔體溫度下降，以高粘度狀態(tài)充填，接觸模面的塑膠熔體以半固化狀壓入，表面發(fā)生垂直流向的無數(shù)細(xì)紋，導(dǎo)致制品表面產(chǎn)生類似指紋的波紋。

p 塑膠熔體溫度再下降時(shí)，填充不完全就固化，造成充填不足。

p 波紋常發(fā)生于產(chǎn)品邊緣附近和填充末端。

10.   v夾水紋（熔接痕）、噴射紋（蛇紋） ---Weld & Meld & Line & Jetting  

v 原因分析 

p 模具采用多澆口進(jìn)澆方案時(shí)，膠料流動(dòng)前鋒相互匯合；孔位和障礙物區(qū)域，膠料流動(dòng)前鋒也會(huì)被一分為二；壁厚不均勻的情況也會(huì)導(dǎo)致熔接痕。

p 高速通過澆口的塑膠熔體直接進(jìn)入型腔，然后接觸型腔表面而固化，接著被隨后的塑膠熔體推擠，從而殘留蛇行痕跡。

p 側(cè)澆口，塑膠經(jīng)過澆口后無滯料區(qū)域或滯料區(qū)域不充足時(shí)，容易產(chǎn)生噴痕。

v 對策 

p 減少澆口數(shù)量。

p 在熔合部附近增設(shè)材料溢料井，將熔合線移至溢料井，然后再將其切除。

p 調(diào)整澆口位置。

p 改變澆口位置、數(shù)目，將發(fā)生熔合線的位置移往他處。

p 在熔合線區(qū)域加強(qiáng)排氣，速疏散此部分的空氣及揮發(fā)物。

    升高料溫與模溫,增強(qiáng)塑膠的流動(dòng)性,提高融合時(shí)的料溫。

p 提高注射壓力，適當(dāng)增加澆注系統(tǒng)尺寸。

p 增大射出速度。

p 縮短澆口與熔接區(qū)域的距離。

p 縮短澆口與熔接區(qū)域的距離。

p 減少脫模劑的使用。

p 調(diào)整澆口位置，使塑膠熔體通過澆口后碰撞銷類或壁面。

p 改變澆口形式，采用重疊澆口或凸耳澆口，在澆口區(qū)域設(shè)置足夠的滯料區(qū)域。

p 可減慢塑膠熔體的初段注射速度。

p 增大澆口厚度/橫截面積，使流動(dòng)前鋒立即形成。

p 升高模具溫度，防止材料快速固化。