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轉爐煉鋼出現(xiàn)噴濺的原因
噴濺在轉爐煉鋼過程中很常見，爐內(nèi)鋼水的密度約為7.0t/m3，爐渣的密度約為3.2t/m3，熔渣覆蓋與鋼水上面，在1470℃以下碳氧反應受抑制，而在1470℃以上時則能順利進行，如果操作不當（如二批渣料加得不合適等）就會使熔渣溫度聚降到1470℃以下，供氧造成熔渣中（FeO）富集，而后隨著溫度升高至1470℃以上，碳氧激烈反應，瞬時產(chǎn)生大量CO氣體，爐渣嚴重泡沫化，由于CO氣體來不及排出，而造成爆發(fā)性噴濺。
減輕噴濺的措施
為了控制爐內(nèi)碳氧反應速度，減輕爐渣噴濺，目前解決的方法有：一是通過改變搶位及供氧制度，但是采用該方法一般滯后與反應，屬于補救措施，效果不理想；二適時改變爐渣成分，在出現(xiàn)噴濺征兆前或者剛出現(xiàn)噴濺時加入泡沫渣抑制劑，隨即與爐渣快速反應，增加爐渣黏度，降低泡沫渣中（FeO）含量，減緩C-O反應，使泡沫渣中的金屬液滴沉降，可有效抑制噴濺現(xiàn)象的發(fā)生。根據(jù)吹煉過程中渣中CaO含量對轉爐渣黏度和熔點的影響可知，CaO含量升高影響爐渣黏度升高，因此設計抑制劑成分時應加入一定量的CaO，同時加入易燃易揮發(fā)的物質，有利于消除滯留在爐渣中的CO氣泡。
理化指標（化學成分）
CaO Al2O3+AL SiO2 MgO AL C 粒度
＞18 ＞42 ＜15 ＜8 ＞5 ＞6 3—50
